성과창출을 만들어낸 소중한 과정을 짚어보다

LPG, 나프타, 휘발유, 등경유 등 원유로부터 얻을 수 있는 제품들은 여러가지가 있습니다. 그 중 아스팔트는 본래 크게 주목받는 제품은 아니었습니다. 하지만 이번 상반기 역대 최대 수출은 물론 다양한 신규시장 확보에 이르기까지 아스팔트의 선전이 이어졌습니다. 여기에는 불굴의 도전정신이 숨어있는데요. 아스팔트에 대한 애착으로 가득한 중질제품팀 김민호 과장의 이야기를 소개합니다.

김민호 과장은 지난해 말 아스팔트 관련 해외컨퍼런스에 참석했습니다. 그곳에서 생산·보관·출하 시설, 시장점유율, 수출시장 등 대부분의 영역에서 회사보다 한참을 앞서있는 경쟁사들의 발표를 접하며 많은 자극을 받았다고 합니다. 그때 받은 자극이 그 후 회사든 집이든 가릴 것 없이 아스팔트 수출 확대에 모든 것을 쏟는 원동력이 되었다고 합니다. 가장 먼저 컨퍼런스를 통해 수집한 정보를 바탕으로 2015년 중국의 수요 증가 가능성을 인지했습니다. 이번해는 중국의 제12차 경제개발계획의 마지막 해이고, ‘One belt, One road’라 불리는 대규모 도로공사가 예정되어 있기 때문에 수요가 급증할 것이라는 판단 하에 차근차근 사전준비를 시작했습니다. 동시에, 회사 수출물량의 중국 의존도가 지나치게 높다는 점에 착안, 신규 수출시장 개발을 위한 노력을 본격적으로 시작했습니다. 여수공장과의 끝없는 회의와 협업으로 개별 수출국가의 요구조건에 맞춰 다양한 규격의 아스팔트 생산에 성공할 수 있었습니다. 아스팔트 제품 특성 상, 이를 이송하기 위해서는 특수한 선박이 필요한데요. 이를 선제적으로 확보하는 일에도 소홀히 하지 않았습니다. 마침내, 지난 5월 동남아, 호주, 중국내륙 규격을 모두 생산하여 수출하는 성과를 이끌어냈습니다. 이는 향후 중국 수요가 감소하더라도, 다변화된 수출시장으로 판매함으로써 수익을 확보할 수 있는 기반을 마련한 것입니다.

아스팔트맨, 김민호 과장의 행보는 여기서 멈추지 않을 듯 합니다. 이번 과정에서 쌓은 경험을 바탕으로 아스팔트 수출을 향후에도 지속적으로 성장시켜 나갈 것이라고 하는데요. 지치지 않는 열정으로 매과정 최선을 다해 회사 아스팔트의 위상을 널리 떨친 김민호 과장에게 칭찬과 격려를 보냅니다.

작은 변화가 큰 결과를 만들어낼 수 있습니다. 바로 정유영업본부에서 시범운영 중인 스마트워크에 대한 이야기입니다. 영업사원의 사무실 내근 및 이동시간을 축소하고, 현장중심의 영업경쟁력 강화를 목적으로 현재 강남지사와 강원지사에서 운영하고 있는데요. 스마트워크는 시간과 장소에 관계없이 언제 어디서나 고객중심으로 일할 수 있는 유연한 업무체계를 구현한 제도입니다. 영업사원들에게 보안정책이 적용된 노트북을 지원하였고, 오피스 내 지정좌석을 과감히 폐지하여 회의나 내근 시 공용 테이블에서 효율적으로 업무를 진행하도록 했습니다. 더불어 고객과의 열린 소통을 위해 고객접견실을 마련했습니다.

갈수록 치열해지는 영업환경 속에서 더욱 집중해야 할 중요한 본질은 무엇일까요? 정유영업본부는 이에 대한 해답을 현장·고객 중심 마인드와 열린 커뮤니케이션에서 찾았습니다. 사무공간 및 일하는 방식에 변화를 줌으로써 형식적 보고와 서류작업을 지양하고, 현장 출퇴근 등을 통해 현장중심의 고객밀착경영을 강화하였습니다. 또한 고객컨설팅 역량강화를 위한 구성원간 전략 및 정보 논의 등 커뮤니케이션 활성화에 힘썼습니다. 실제로 영업사원들은 고객들을 더 자주, 더 깊이 있게 만남으로써 친밀감이 높아졌고, 주유소 경영효율화를 위한 컨설팅을 더욱 효과적으로 제공하게 되었다고 합니다. 여기에 부수적인 성과로 사무실 임대료 등 관련비용이 축소되었습니다. 또한 강남지사와 함께 스마트워크를 시행중인 강원지사의 경우, 사무실 이전 및 스마트워크 전환에 따라 유휴 사무비품 3.5톤을 도내 사회복지시설에 기부했고, 이는 강원일보에 미담으로 보도되기도 했습니다.

처음에는 스마트워크의 장단점에 대해 영업사원간 일부 이견도 있었다고 합니다. 하지만 현장·고객 중심 영업과 열린 커뮤니케이션이라는 큰 지향점을 향해 한 발씩 나아가는 과정 속에서 보람을 느끼고 있다고 하는데요. 6월 중순부터 시범운영되고 있는 스마트워크 제도는 개선 및 보완을 거쳐 향후 본부 전체로 확대 시행해 나갈 예정이라고 합니다. 정유영업본부의 사무공간 및 일하는 방식의 변화가 창의적 조직문화와 성과창출을 더욱 향상시킬 것을 기대해 봅니다.

테이크아웃 음료용기의 뚜껑이 무엇으로 만들어지는지 알고계시나요? 국내는 물론 해외에서도 방향족 제품의 일종인 PS, 즉 폴리스틸렌으로 만들어지고 있다고 합니다. 하지만 PS는 내열성이 약하기 때문에 뜨거운 음료를 담으면 환경호르몬이 발생할 가능성이 있다고 하는데요. 김일권 차장은 우연한 기회에 ‘인체에 무해한 무독성 친환경 소재인 폴리프로필렌을 음료용기의 뚜껑에 적용할 수 있지 않을까’라는 생각을 가지게 되었고 이를 곧바로 실행에 옮기게 됩니다.

PP, 즉 폴리프로필렌은 PS에 비해 내열성이 강해 환경호르몬으로부터 안전하고, 가격도 PS에 비해 다소 저렴하며 가격변동폭 또한 크지 않다는 강점을 가지고 있습니다. 따라서 그는 PP가 차기 테이크아웃 음료용기의 뚜껑에 적용할 최적의 소재라는 확신을 가지게 되었습니다. 6개월이라는 짧지 않은 기간 동안 폴리머기술개발팀과 함께 제품개발을 진행했으며, 동시에 성형업체와 거래처를 설득하기 시작했습니다. 이들 업체들은 소재 변경에 대해 처음엔 다소 부정적인 반응을 보였다고 합니다. 그러나 김일권 차장은 PP가 가진 강점과 시장 선점효과를 피력하며 결국 관련업체 설득에 성공할 수 있었습니다. PP 생산량을 당장 늘릴 수 없는 상황에서 PP의 응용범위를 확장하여 새로운 시장을 개척하는 것은 폴리머영업팀은 물론 회사에 무척 의미있는 일입니다. 이를 향한 그의 강력한 의지는 작은 아이디어로부터 눈에 보이는 결과를 일궈낸 원동력이 되었습니다.

김일권 차장의 반짝이는 인사이트와 끈질긴 노력으로 탄생한 완제품은 이달부터 시중에 공급되어 상용화되고 있습니다. 인체에 무해하고, 가격도 저렴하며, 외관도 고급스러운 PP 소재를 적용한 테이크아웃 음료용기의 뚜껑이 멀지 않은 미래에 국내시장은 물론 해외시장까지 널리 뻗어나가는 모습을 기대해봅니다.

업무에 대한 몰입과 새로운 시각이 성과창출로 이어질 수 있습니다. 바로 산성화된 물의 pH 관리를 성공적으로 수행해 에너지비용을 절감한 박원광 과장의 이야기입니다.

회사 공정 중 하나인 감압증류시설(VDU)공정과 제2중질유분해시설(HCR)공정에서 나오는 산성화된 물은 후처리를 위해 산성수 분리 공정(SWS)으로 이동됩니다. SWS를 통해 산성분이 제거된 물은 폐수처리장으로 보내지는데요. 이 때 산성분이 제거된 탈황된 물(Stripped Water)이 강한 염기성을 띠는 문제가 과거부터 지속되었다고 합니다. 그는 왜 이런 현상이 벌어지는지 지난해 말부터 고민을 시작했다고 합니다. 시간이 날 때마다 틈틈이 무엇이 문제인지 파헤쳤고, 과거 운전데이터 및 기술 자료를 살펴보고, HCR2팀 등 생산현장의 목소리에도 귀를 기울였습니다. 약 세 달간의 끈질긴 연구 끝에 결국 VDU공정에 부식방지를 위해 pH 조절용으로 첨가하는 염기성 중화제가 SWS에서 처리되지 않고, 탈황된 물에 잔류하여 pH에 영향을 미친다는 것을 발견하게 되었습니다. 기존의 관점이 아닌 새로운 시각으로 문제를 접근하고, 단서를 찾은 뒤로는 개선작업이 일사천리로 진행되었습니다. VDU공정에 쓰이는 중화제의 주입량을 최적수준으로 줄여 탈황된 물의 염기성을 낮추는 한편, 이에 대한 연쇄효과로 SWS에서 사용되는 스팀의 양을 줄여 연간 10억원에 해당되는 에너지비용 절감 효과를 이끌어낼 수 있었습니다.

이번 프로젝트를 통해, 모든 것을 원점에서부터 새롭게 바라보는 시각의 힘을 새삼 다시 한번 느꼈다고 말하는 박원광 과장. 과거부터 그래왔으니 별다른 방법이 없을 것이라고 지레 포기하기 보다는, 어떻게 하면 문제를 해결할 수 있을지 끝까지 물고늘어진 끈기가 이번 에너지 절감의 원동력이 되었습니다. 혼자서는 절대 해낼 수 없었을 거라며, 관련 팀과 담당자들에게 공을 돌리는 겸손한 그의 모습에서 진정한 엔지니어의 모습을 엿볼 수 있었습니다.

공장에서 TA는 두 가지 목적을 위해 수행되고 있습니다. 첫 번째는 운전 중에 수리 및 교체가 불가능한 장치를 개방ㆍ검사ㆍ정비하고, 중요장치와 촉매를 주기적으로 교체함으로써 공정 신뢰도를 확보하여 차기 TA까지 안정적으로 가동하려는 것입니다. 두 번째는 관련 법률에 의거, 법적 요구조건을 만족시키기 위해 실시되는 측면이 있습니다.

회사는 매년 상반기 대규모 TA를 시행하고 있습니다. 올해는 4월부터 5월 중순까지 제1고도화설비(RFCC) 및 다운스트림 공정을 대상으로 TA가 실시되었습니다. TA의 기획, 실행, 완료 및 후속작업에 이르기까지 전체 과정을 총괄했던 정비기획팀의 김진철 과장을 만나보았습니다.

그에게 이번 TA는 특별한 의미를 가지고 있다고 합니다. 크게 두 가지 부분에서 변화가 있었기 때문인데요. 우선 생산본부의 개선된 TA방침이 최초로 적용된 TA라는 점입니다. 장치의 개방등급을 확립하여 개방기준을 마련하고 우선순위에 따라 개방함으로써 개방률을 크게 낮춘 것입니다. 이를 통해
정비에 소요되는 비용뿐만 아니라 시간도 감소시킬 수 있었습니다. 사고방지를 위해 신규협력사에게 철저히 교육을 실시하는 등 각별한 노력을 기울였습니다. 이같은 노력 덕분에 금번 TA는 안전 및 품질 무사고 달성과 기간 및 비용 단축에 성공할 수 있었습니다. 또한 지난 6월 26일 24시를 기해 달성한 제7차 무재해 400만인시에도 크게 기여한 것으로 평가받고 있습니다.

TA를 거듭하며, 공정의 신뢰도가 높아짐에 따라 RFCC공정 TA의 주기는 점차 늘어나고 있습니다. 과거 2년마다 실시하던 TA를 현재는 3년마다 실시하고 있고, 향후에는 4년으로 주기가 더욱 늘어날 것이라고 합니다. 매번 더욱 발전된 TA를 꿈꾸며 기존방식을 답습하지 않고 새롭고 효율적인 방법을 찾아 도전하는 과정이 즐겁다고 말하는 김진철 과장. 업무를 향한 그의 몰입과 열정에 큰 박수를 보내봅니다.

원인과 결과가 되는 도구로서의 과정은 다른 한편으로는 그 자체로서 의미를 가지고 있습니다. 즉, 우리가 결과를 만들기 위해 과정이라는 것을 사용하지만, 과정이라는 것은 그것이 갖춰야 하는 합법성, 합리성 그리고 관용과 배려라는 덕목이 접합되어야만 비로소 온전한 제 구실을 하게 될 것입니다. 바로 이런 과정을 거쳐서 탄생된 결과야말로 진실로 가치 있는 것 아닐까요? 우리가 일을 할 때마다 생각해야 하는 과정의 참모습. 여러분은 어떻게 생각하십니까?